Mesin produksi tiba-tiba berhenti. Pompa mengalami kebocoran. Motor listrik tidak dapat beroperasi. AC gedung tidak lagi dingin.
Ketika masalah seperti ini terjadi, tim maintenance harus melakukan tindakan untuk mengembalikan equipment ke kondisi normal.
Aktivitas tersebut dikenal sebagai corrective maintenance.
Corrective maintenance merupakan bagian penting dalam manajemen maintenance. Namun, jika perusahaan terlalu sering melakukan perbaikan setelah kerusakan terjadi, biaya maintenance dan risiko downtime dapat meningkat.
Karena itu, perusahaan perlu memahami kapan corrective maintenance diperlukan, bagaimana prosesnya, serta bagaimana software CMMS dapat membantu mengelola setiap pekerjaan perbaikan secara lebih terstruktur.
Corrective maintenance adalah aktivitas pemeliharaan atau perbaikan yang dilakukan untuk memperbaiki kerusakan, kegagalan, atau kondisi abnormal pada equipment agar dapat kembali berfungsi sebagaimana mestinya.
Corrective maintenance biasanya dimulai ketika:
operator menemukan kerusakan;
equipment berhenti beroperasi;
hasil inspeksi menemukan masalah;
performa mesin menurun;
muncul kondisi abnormal;
atau komponen tertentu tidak lagi bekerja sesuai standar.
Contoh sederhananya adalah ketika sebuah pompa mengalami kebocoran.
Tim maintenance melakukan pemeriksaan, menemukan seal mengalami kerusakan, mengganti komponen tersebut, melakukan pengujian, kemudian mengembalikan pompa ke kondisi operasional.
Proses tersebut merupakan corrective maintenance.
Keduanya sering dianggap sama, tetapi sebenarnya tidak selalu identik.
Corrective maintenance memiliki cakupan lebih luas karena tindakan perbaikan dapat dilakukan setelah ditemukan suatu masalah meskipun equipment belum sepenuhnya berhenti.
Sementara breakdown maintenance biasanya mengacu pada tindakan maintenance setelah equipment benar-benar mengalami kegagalan atau tidak dapat beroperasi.
Contohnya:
Teknisi menemukan bearing mulai mengeluarkan suara abnormal ketika inspeksi.
Equipment masih dapat beroperasi, tetapi bearing dijadwalkan untuk diganti.
Ini dapat dikategorikan sebagai corrective maintenance.
Namun jika bearing rusak hingga mesin berhenti beroperasi dan teknisi baru melakukan perbaikan setelah kejadian tersebut, situasinya lebih dekat dengan breakdown maintenance.
Secara umum, corrective maintenance dapat dibedakan berdasarkan kapan tindakan perbaikan dilakukan.
Perbaikan dilakukan segera setelah masalah ditemukan.
Biasanya diterapkan pada equipment yang memiliki tingkat kritikal tinggi atau ketika kerusakan dapat mengganggu operasional.
Contohnya adalah pompa utama proses produksi mengalami kegagalan sehingga aktivitas produksi terganggu.
Tim maintenance perlu melakukan tindakan secepat mungkin.
Masalah sudah ditemukan, tetapi perbaikannya dapat dijadwalkan pada waktu tertentu.
Hal ini dapat dilakukan apabila equipment masih dapat beroperasi dan masalah belum membutuhkan tindakan darurat.
Contohnya adalah ditemukan kebocoran kecil pada equipment yang masih berada dalam batas operasional.
Tim maintenance membuat work order dan menjadwalkan perbaikan ketika shutdown berikutnya.
Corrective maintenance dapat ditemukan hampir di seluruh industri.
Beberapa contohnya:
mengganti bearing motor yang rusak;
memperbaiki conveyor yang tidak berjalan;
mengganti sensor mesin yang error;
memperbaiki kebocoran pompa;
mengganti belt yang putus.
Contohnya:
memperbaiki AC yang tidak dingin;
mengganti lampu atau komponen listrik yang rusak;
memperbaiki pompa air;
memperbaiki lift;
memperbaiki generator.
Corrective maintenance dapat mencakup:
perbaikan alat berat;
perbaikan kendaraan operasional;
penggantian komponen mesin;
perbaikan sistem hidrolik;
perbaikan equipment pendukung site.
Corrective maintenance dapat digunakan untuk mengelola perbaikan fasilitas, sistem kelistrikan, HVAC, utility equipment, serta berbagai equipment pendukung operasional rumah sakit.
Corrective maintenance yang baik tidak berhenti pada proses:
Mesin rusak → teknisi memperbaiki → mesin kembali berjalan.
Perusahaan juga perlu mencatat apa yang terjadi agar informasi tersebut dapat digunakan untuk evaluasi berikutnya.
Secara umum, prosesnya dapat dilakukan sebagai berikut.
Operator, teknisi, atau user menemukan masalah pada equipment.
Contohnya:
“Pompa P-101 mengeluarkan suara abnormal dan tekanan menurun.”
Informasi tersebut kemudian dilaporkan kepada tim maintenance.
Laporan masalah dicatat sebagai maintenance request.
Informasi yang sebaiknya dicatat meliputi:
equipment;
lokasi;
waktu kejadian;
deskripsi masalah;
kondisi equipment;
tingkat urgensi.
Dengan pencatatan tersebut, laporan tidak hanya tersimpan di percakapan atau komunikasi lisan.
Supervisor maintenance kemudian membuat work order.
Work order berisi pekerjaan yang harus dilakukan serta teknisi atau PIC yang bertanggung jawab.
Prioritas pekerjaan juga dapat ditentukan berdasarkan tingkat kritikal equipment dan dampaknya terhadap operasional.
Teknisi melakukan pemeriksaan untuk mengetahui penyebab masalah.
Misalnya ditemukan bahwa tekanan pompa turun karena impeller mengalami kerusakan.
Diagnosis yang baik penting agar tindakan perbaikan tidak hanya menghilangkan gejala tetapi benar-benar menangani penyebab masalah.
Teknisi melakukan tindakan yang diperlukan.
Misalnya:
mengganti komponen;
melakukan adjustment;
melakukan cleaning;
memperbaiki wiring;
melakukan alignment;
melakukan kalibrasi.
Spare part yang digunakan sebaiknya ikut dicatat.
Setelah perbaikan selesai, equipment diuji kembali untuk memastikan dapat beroperasi dengan normal.
Jika hasil pengujian sesuai, pekerjaan dapat diselesaikan.
Teknisi atau supervisor mengisi hasil pekerjaan.
Informasi yang dicatat dapat meliputi:
Problem: Tekanan pompa menurun
Cause: Impeller rusak
Action: Penggantian impeller
Result: Tekanan kembali normal
Downtime: 2 jam
Status: Completed
Data tersebut kemudian menjadi bagian dari histori maintenance equipment.
Salah satu pertanyaan yang sering muncul adalah:
Apa perbedaan corrective maintenance dan preventive maintenance?
Perbedaan utamanya berada pada waktu pelaksanaan maintenance.
| Aspek | Corrective Maintenance | Preventive Maintenance |
|---|---|---|
| Waktu | Setelah ditemukan masalah | Sebelum terjadi kerusakan |
| Tujuan | Memperbaiki kondisi abnormal atau kerusakan | Mengurangi kemungkinan kerusakan |
| Trigger | Failure, kerusakan, atau temuan masalah | Jadwal atau interval tertentu |
| Contoh | Mengganti bearing rusak | Melakukan inspeksi bearing setiap bulan |
| Sifat | Lebih reaktif | Lebih terencana |
Keduanya tetap dibutuhkan.
Tidak realistis mengharapkan seluruh kerusakan dapat dihilangkan hanya dengan preventive maintenance.
Namun perusahaan perlu menjaga agar maintenance tidak terlalu bergantung pada corrective atau emergency maintenance.
Corrective maintenance bukan sesuatu yang buruk.
Masalah muncul ketika sebagian besar aktivitas maintenance perusahaan selalu dilakukan setelah equipment mengalami kerusakan.
Beberapa dampaknya adalah:
Equipment dapat berhenti pada saat sedang dibutuhkan untuk produksi atau operasional.
Kerusakan mendadak dapat membutuhkan spare part, tenaga kerja, atau tindakan tambahan yang sebelumnya tidak direncanakan.
Tim maintenance akhirnya lebih banyak melakukan firefighting dibandingkan pekerjaan maintenance yang terencana.
Ketika terlalu banyak pekerjaan emergency, teknisi harus mengalihkan waktu dari preventive maintenance.
Akibatnya, preventive maintenance lain dapat ikut terlambat.
Kondisi ini dapat menciptakan siklus:
Preventive maintenance terlambat → kerusakan meningkat → emergency work meningkat → preventive maintenance semakin tertunda.
Satu kejadian kerusakan mungkin terlihat sederhana.
Namun jika masalah yang sama terus terjadi, perusahaan perlu melakukan evaluasi lebih dalam.
Misalnya sebuah motor mengalami kerusakan bearing lima kali dalam satu tahun.
Jika histori maintenance tercatat dengan baik, tim dapat mengetahui pola tersebut.
Pertanyaan selanjutnya bukan lagi:
“Bagaimana cara mengganti bearing?”
Tetapi:
“Mengapa bearing terus mengalami kerusakan?”
Kemungkinan penyebabnya dapat berasal dari alignment, lubrication, beban operasi, instalasi, kondisi lingkungan, atau faktor lainnya.
Histori corrective maintenance membantu perusahaan bergerak dari sekadar memperbaiki kerusakan menuju analisis penyebab masalah.
Ketika kerusakan yang sama terjadi berulang kali, perusahaan dapat melakukan Root Cause Analysis (RCA).
Tujuannya adalah mencari penyebab utama masalah.
Misalnya:
Problem: Bearing motor sering rusak.
Setelah dianalisis:
Failure: Bearing mengalami overheating.
Cause: Lubrication tidak mencukupi.
Root Cause: Interval lubrication terlalu panjang.
Tindakan selanjutnya bukan hanya mengganti bearing.
Perusahaan juga dapat mengubah jadwal preventive maintenance agar lubrication dilakukan lebih sering.
Dengan demikian, data corrective maintenance dapat digunakan untuk memperbaiki strategi preventive maintenance.
Ketika aktivitas maintenance masih dikelola melalui spreadsheet, kertas, dan grup chat, histori corrective maintenance dapat tersebar di berbagai tempat.
Software CMMS membantu mengelola seluruh proses dalam satu sistem.
Mulai dari:
Maintenance Request → Work Order → PIC → Repair → Spare Part → Completion → Maintenance History
Setiap tahapan dapat terdokumentasi.
Supervisor dapat melihat pekerjaan yang masih open, sedang dikerjakan, overdue, maupun sudah selesai.
Ketika seluruh work order tercatat di dalam CMMS, perusahaan mulai memiliki data yang dapat dianalisis.
Beberapa informasi yang dapat digunakan antara lain:
jumlah corrective maintenance;
jumlah breakdown;
equipment dengan kerusakan terbanyak;
downtime equipment;
durasi perbaikan;
jenis kerusakan;
tindakan perbaikan;
penggunaan spare part;
histori pekerjaan;
teknisi atau PIC;
biaya maintenance.
Data tersebut dapat menjadi dasar untuk mengevaluasi performa maintenance.
Data corrective maintenance juga dapat digunakan untuk mengukur KPI maintenance.
Dua indikator yang sering digunakan adalah MTTR dan MTBF.
MTTR membantu melihat rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan.
Semakin lama proses perbaikan, semakin besar potensi downtime yang terjadi.
MTBF membantu melihat rata-rata waktu antara satu kegagalan equipment dengan kegagalan berikutnya.
Jika equipment semakin sering mengalami kerusakan, nilai MTBF dapat menurun.
Dengan histori maintenance yang terdokumentasi, perusahaan memiliki data yang lebih baik untuk menghitung dan mengevaluasi indikator tersebut.
Beberapa kondisi yang dapat menjadi tanda bahwa proses corrective maintenance perlu mulai didigitalisasi antara lain:
laporan kerusakan masih melalui WhatsApp;
histori perbaikan sulit ditemukan;
supervisor tidak mengetahui status pekerjaan secara real-time;
kerusakan yang sama terus berulang;
penggunaan spare part tidak tercatat dengan baik;
downtime equipment sulit dihitung;
sulit mengetahui equipment mana yang paling sering rusak;
laporan maintenance dibuat secara manual;
perusahaan memiliki banyak equipment atau lokasi.
Jika masalah tersebut mulai muncul, penggunaan CMMS dapat membantu membangun proses maintenance yang lebih terstruktur.
Venus CMMS membantu perusahaan mengelola aktivitas maintenance secara terintegrasi.
Data equipment, PIC, preventive maintenance, work order, transaksi maintenance, dan histori pekerjaan dapat dikelola melalui satu sistem.
Ketika terjadi kerusakan, pekerjaan dapat dicatat dan ditugaskan kepada PIC yang bertanggung jawab.
Setelah pekerjaan selesai, hasil perbaikan menjadi bagian dari histori equipment.
Dengan demikian, perusahaan tidak hanya mengetahui bahwa sebuah equipment pernah rusak, tetapi juga dapat melihat kapan kerusakan terjadi, apa masalahnya, siapa yang mengerjakan, tindakan apa yang dilakukan, dan bagaimana histori sebelumnya.
Tujuan digitalisasi corrective maintenance bukan untuk menghilangkan corrective maintenance sepenuhnya.
Kerusakan tetap dapat terjadi.
Yang perlu dihindari adalah perusahaan terus memperbaiki masalah yang sama tanpa memiliki data untuk mengetahui polanya.
CMMS membantu mengubah setiap aktivitas maintenance menjadi data.
Dari data tersebut, perusahaan dapat mengidentifikasi equipment bermasalah, mengevaluasi strategi preventive maintenance, dan mengambil keputusan maintenance yang lebih baik.
Corrective maintenance adalah aktivitas perbaikan yang dilakukan setelah ditemukan kerusakan atau kondisi abnormal pada equipment.
Corrective maintenance tetap menjadi bagian penting dalam strategi maintenance perusahaan.
Namun jika terlalu banyak pekerjaan maintenance bersifat reaktif, perusahaan dapat menghadapi downtime tidak terencana, biaya perbaikan yang lebih sulit dikontrol, dan beban kerja teknisi yang meningkat.
Karena itu, corrective maintenance perlu dikombinasikan dengan preventive maintenance dan didukung oleh pencatatan histori yang baik.
Dengan Venus CMMS, perusahaan dapat mengelola corrective maintenance, preventive maintenance, work order, PIC, equipment, dan histori pekerjaan melalui satu sistem terintegrasi.
Masih mengelola laporan kerusakan dan pekerjaan maintenance melalui spreadsheet atau grup chat?
Hubungi PT Sinergi Teknologi Solusindo untuk konsultasi dan demo Venus CMMS.
